¿Los costos de almacenaje se incrementan?

No importa si usted opera un millón de metros cuadrados. Un centro de distribución, un centro regional, o una zona de almacenamiento en un rincón de su fábrica, usted necesitará revisar su Administración de Inventarios y practicar el ABC de asignación de fechas.

Por definición, un análisis ABC se aplica el principio de Pareto (o regla 80-20) a los elementos que están en el almacén. Los artículos “A” son artículos de alta velocidad que normalmente representan el 80 por ciento del volumen de productos, pero menos del 20 por ciento del inventario SKU. Los artículos “B” y “C” comprenden el bajo volumen, y representan la parte inferior, el 20 por ciento de los artículos, aunque a menudo consumen la mayor parte del espacio de almacenamiento y la mayoría de los SKU’s. La obtención de los productos adecuados en el lugar adecuado en el almacén es el objetivo del análisis ABC y la fundación de asignación de fechas efectivas. Un típico trabajador del almacén gasta hasta el 60 por ciento de su tiempo de viaje entre las ubicaciones de almacenamiento. La mejor manera de reducir los costos laborales es mediante la reducción de las distancias de viaje y el tiempo.

El almacén promedio comienza su vida como una operación de numerado de manera eficiente. Pero con el tiempo, incluso los mejores diseños se vuelven menos eficientes si no se actualizan. Los factores que reducen la eficiencia incluyen la introducción de nuevos productos, cambios en los patrones de demanda de los clientes, y las fusiones y adquisiciones, las cuales aumentan o cambian el número y tipo de los productos ofrecidos. El mejor producto en su almacén hoy puede ser uno de los elementos móviles más lentos o ser obsoletos en 12 meses a partir de ahora. ¿Cuándo fue la última vez que su gente hizo un análisis completo de su configuración de asignación de fechas actual? Sea honesto. Si nadie puede recordar o ha pasado más de un año, es hora de volver a la numeración de su inventario. A modo de ejemplo, un cliente de TBM que opera un gran centro regional agregó recientemente más de 300 SKUs a su oferta de productos.

El aumento requiere nueva estantería para manejar las necesidades de espacio y volumen adicionales. Inicialmente, la empresa no clasifica los nuevos productos basados ​​en un análisis ABC de los volúmenes de carga. Como resultado, muchos artículos de gran volumen, a menudo escogidos como selecciones parciales, se localizaron en los racks de nivel superior. Las ineficiencias iniciales de atribución se vieron agravadas por una estrategia de reposición que automáticamente coloca los productos en los contenedores vacíos. Lo que esto significa, en esencia, es que los artículos de gran volumen están colocados en los peores lugares, estaban destinados a ser recogidos y se reponen de nuevo a estos mismos lugares mal clasificados repetidamente.

Un análisis detallado ABC descubrió el problema. Cuando re-numeraron la zona crearon contenedores de gran volumen para “picking” parcial a nivel del suelo para aumentar la velocidad de recogida, y se movieron mercancías de lento movimiento hacia lugares de menor acceso. Como resultado del 60 por ciento de la recolección parcial se ha completado en el nivel del suelo y han reducido significativamente el tiempo total de recolección. Mi próxima entrada ofrecerá una guía paso a paso para la re-asignación de fechas para el inventario en su almacén.