Obtenga mayores beneficios de su estrategia de mantenimiento

Veo esto muy frecuentemente. Fallas del equipo, desperdicio en exceso, desempeño reducido, largas conversiones, costos de mantenimiento no planeados, y clientes descontentos que no están recibiendo lo que pidieron. La mayoría de las veces, esto es resultado de una estrategia de mantenimiento desconectada, donde la mentalidad prevaleciente es “úsalo hasta que se descomponga”.

No puedo imaginar una razón por la qué usted no quisiera medir el desempeño de su equipo! Muchos equipos de liderazgo no siempre conectan el valor de medir proactivamente el desempeño de sus equipos con la rentabilidad de largo plazo, la satisfacción del cliente y el crecimiento. El mantenimiento no es sólo una actividad táctica, también es un imperativo estratégico que ayuda a controlar costos y mitigar riesgos de negocio.

Con la creciente presión de los márgenes de utilidad, las compañías deberían tener un método más involucrado con el mantenimiento de equipo, cambiando de un modelo reactivo a un modelo más disciplinado, centrado en la predictibilidad y confiabilidad máxima. Realmente se trata de alinear el equipo y el desempeño de mantenimiento con las operaciones y en última instancia, con el desempeño de la compañía. Tomar un enfoque proactivo al mantenimiento del equipo ayuda a las empresas a comprender mejor los costos operativos totales, los riesgos del negocio y a identificar oportunidades para reducir costos asociados con las fallas de los equipos.

Es importante comprender las razones de las pérdidas para crear un plan y lograr contrarrestar pérdidas y aumentar la producción, lo que efectivamente crea capacidad en exceso. El enfoque de muchas compañías es “usarlo hasta que se descomponga”, y entonces reparar o reemplazar las refacciones. La mayoría asume que esto es la forma más costeable de hacer el mantenimiento del sistema. Desafortunadamente no perciben la operación de los equipos en su nivel óptimo como una oportunidad de ahorrar dinero, o la visión de que el hacer esto limita el éxito/crecimiento/desempeño.

Cuatro tipos de planes de mantenimiento

Mientras muchas compañías pueden pensar que su estrategia de planeación de mantenimiento es única para su empresa, esos planes típicamente caen en uno de cuatro métodos diferentes y niveles de desempeño:

1. Reactivo – La estrategia “úsalo hasta que se descomponga”, donde el mantenimiento no es planeado; solo se realiza cuando se necesita, típicamente en caso de falla. Dado que no está programado per se, no hay costos de arranque o equipos de trabajo. La desventaja crítica es que esta estrategia tiene altos costos durante de la vida del activo debido a tiempos muertos no planeados, vida de equipos recortada y costos de mano de obra impredecibles.
2. Preventivo – Esta estrategia implementa programas de mantenimiento. Puede reducir los costos de mantenimiento entre un 12-18%. Sin embargo, también trae consigo aumentos en costos de mano de obra, debido a que algunas tareas son completadas innecesariamente.
3. Predictivo – Esta estrategia utiliza detección temprana y eliminación de factores que contribuyen al deterioro. El mantenimiento preventivo puede reducir los costos de mantenimiento totales hasta un 25%. El mantenimiento de este tipo no está programado. También tiene la carga y el gasto de probar los equipos y capacitar al personal.
4. Centrado en confiabilidad – Este tipo de plan se enfoca en componentes críticos, y usa procedimientos no destructivos de prueba (como muestreo de aceite o pruebas de vibración) para iniciar las necesidades de mantenimiento. Estas pruebas son más exhaustivas que en el modelo Predictivo. El mantenimiento centrado en confiabilidad reduce la probabilidad de fallas repentinas de sistema o componentes, y puede enfocar los fondos del presupuesto donde tendrán mayor impacto y beneficio.

Tiene mayor sentido para cualquier negocio que depende de sistemas y equipos producir su producto para moverse hacia el programa de mantenimiento centrado en confiabilidad, ya que representa el mejor costo beneficio y ofrece los resultados más predecibles.

Midiendo los costos de mantenimiento deficiente

Un plan de mantenimiento no efectivo cuesta dinero—las ineficacias del equipo pueden causar problemas en toda la cadena de suministro. Así que veamos las tres áreas donde existen oportunidades en sus operaciones relacionadas con problemas de equipos: Disponibilidad (tiempo muerto):

• Fallas del equipo (descomposturas)
• Configuración y ajustes

Desempeño (velocidad):

• Marcha en vacío y bloqueos
• Velocidad de operación reducidas

Calidad (defectos):

• Defectos del Proceso (desperdicios y reparaciones)
• Reducción del rendimiento (desde el arranque hasta la producción estable)

Cuando se mide la eficiencia de equipo, estos tres factores—disponibilidad, desempeño y calidad—se combinan para producir un punto de referencia llamado Efectividad Total del Equipo (OEE por sus siglas en inglés). Esta métrica ofrece una imagen instantánea de qué tan bien una compañía está gestionando sus activos en este momento, e identifica oportunidades potenciales de mejora. Puede ser usado como punto de referencia del desempeño dentro de las instalaciones, o entre una red global de plantas. Una vez medido el OEE, se vuelve el punto de inicio para comprender los costos actuales y los costos de oportunidades perdidas en su negocio, y futuros ajustes a los programas de mantenimiento de equipos.

Reconociendo la necesidad de cambio

Conforme se vuelve claro que hay espacio para mejorar en la estrategia de equipamiento, los gerentes de ingeniería e instalaciones pueden ayudar al liderazgo ejecutivo a comprender la oportunidad. Un artículo argumenta que muchos ejecutivos de empresa todavía ven al mantenimiento como un gasto. El autor comenta que los gerentes de ingeniería de primera línea pueden ayudar a los ejecutivos a comprender las tres formas en las que un programa de mantenimiento proactivo puede mejorar el desempeño financiero de una compañía:

1. Disminuye el costo de mantenimiento global. El mantenimiento planeado siempre es más barato que una interrupción inesperada.
2. Protege contra la inhabilidad para enviar pedidos debido a tiempo muerto inesperado. Cuando usted es capaz de predecir eficazmente cuando los pedidos se enviaran, las relaciones de negocios se fortalecen en todos los puntos de la cadena de suministro.
3. Extiende la vida del equipo, y ayuda a operarlo a su capacidad máxima, aplazando gastos innecesarios de capital. Equipos que no operan a su máxima capacidad significan que usted compra más equipo prematuramente para compensar el retraso.
4. Un desempeño aumentado, medido con un OEE más alto, facilita el crecimiento del negocio más rápido y redituablemente con el equipo existente.

Conforme los gerentes de manufactura y operaciones son capaces de comunicar estos beneficios a sus líderes de negocio, un plan de mantenimiento de equipos efectivo puede ser implementado.