By TBM ES
Las mejoras en la productividad de dos dígitos resultantes de los re-diseños de flujo de trabajo y las nuevas inversiones de bienes de capital, reciben mucha atención. Con el tiempo, la mejora del desempeño, los cambios y las inversiones más pequeñas pueden competir con los proyectos altamente visibles.
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) para equipos nuevos y existentes, ofrece esa oportunidad. El corazón de un programa de TPM eficaz, es la comprensión de que el equipo se puede mantener para lograr, de forma fiable, con altos niveles de calidad durante muchos años.
Los cinco pilares del TPM son:
Para el Mantenimiento Preventivo, uno de los elementos clave del TPM es el seguimiento de la Efectividad Total de Equipo (OEE), que combina tres indicadores: disponibilidad de la maquinaria, desempeño y calidad.
En algunos casos, la misma actividad de recolectar estos datos presenta las oportunidades de mejora e indica los equipos que requieren mantenimiento para así desarrollar una hoja de ruta para la mejora. A largo plazo, el OEE se puede utilizar para programar las actividades de mantenimiento preventivo después, el personal de mantenimiento traduce sus métricas de componente en los indicadores líderes que evitarán las pérdidas antes de que ocurran. Del mismo modo, el mantenimiento planificado se inicia con las recomendaciones del fabricante del equipo. A medida que se adquiera experiencia en el sitio se comprenden las causas de los paros no planificadas y las tareas de mantenimiento adecuadas deben añadirse a las recomendaciones de fábrica.
La implementación de las prácticas de Mantenimiento Autónomo, requiere que los operadores de la maquinaria se conviertan en parte del sistema de soporte de mantenimiento. Además de dirigir el equipo, se espera que los operadores realicen la limpieza diaria del equipo, inspección y trabajos de mantenimiento simples que requieren poco esfuerzo, pero que tienen un gran impacto en el mantenimiento de las condiciones básicas de los equipos.
En la práctica, los responsables de mantenimiento suelen crear una ruta paso a paso para la inspección, con una lista de control para que los operadores la sigan y reporten cualquier problema que requiera un seguimiento por parte de los técnicos. La creación de esta norma por lo general comienza con una limpieza a fondo y la verificación de los equipos sin las cubiertas y protecciones para exponer el funcionamiento interno.
El personal de mantenimiento o de un equipo TPM entonces establece normas de lubricación y marca las áreas clave en el equipo que necesita ser revisado periódicamente. Para captar todos los beneficios de un programa de TPM, las máquinas deben ser auditadas regularmente y los supervisores deben revisar las actividades de inspección y rendimiento de la máquina con los operadores. Los gerentes de área analizarán las métricas de rendimiento con sus supervisores e identificarán oportunidades para hacer mejoras y eliminar cualquier barrera que impida hacer las mejoras. A raíz de este tipo de prácticas, una empresa de manufactura que está trabajando con TBM en el seguimiento de la eficiencia general del equipo ha mejorado del 15 al 20 por ciento en los últimos 18 meses, con ganancias adicionales en el horizonte a corto plazo.
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