By Daniel Anell
Cualquier fabricante que haya encontrado un problema de calidad en la fase final de prueba, sabe muy bien todo lo que estarán dispuestos a hacer los directores de programas y los gestores de cadena de valor para solucionar la situación. No pueden entregar productos de calidad inferior. Por lo tanto, hacen de todo, para llevar a cabo el retrabajo y persiguen lo que sea necesario para cumplir con sus compromisos de entrega. Esto le pone estrés a todo el sistema, lo que lleva al retrabajo, desperdicio, horas extra, envíos apresurados y a barajar otros pedidos en producción.
Al final, la calidad está en donde debe estar y el cliente está satisfecho. Pero los costos se suman rápidamente, lo que causa un grave daño a la rentabilidad.
En el entorno operativo actual, en el que la mitigación de COVID-19, la inflación y las interrupciones de la cadena de suministro ejercen una presión extrema sobre los ya de por sí estrechos márgenes, las empresas necesitan una forma más asequible de sacar al mercado productos de calidad.
Los principales fabricantes están descubriendo que necesitan volver a comprometerse con la reducción de los costos de calidad controlables. Si bien Lean no es un concepto nuevo y la mayoría de los fabricantes ya cuentan con algunas prácticas, este es el momento ideal para ver dónde o cómo puede implementar Lean. Al agregar una disciplina Lean en cada fase de sus procesos, usted puede ser más proactivo para lograr la calidad y reducir significativamente los costos del proceso.
Hay cuatro claves para un enfoque Lean en calidad:
1. Refuerce Lean en sus procesos de producción
Cada empresa de manufactura se encuentra en un lugar diferente en su viaje Lean. Dependiendo de su nivel de madurez, usted podría estar en posición de adoptar cambios mayores en sus procesos, como el flujo de una sola pieza o la manufactura por células con equipos multifuncionales. Este tipo de cambios pueden ser la puerta de entrada a una eficiencia mejorada, menos desperdicio y mayor calidad. Además, podrá localizar errores mucho más rápido y en menos productos que con procesos de preparación de la producción por lotes.
Trabajamos con una empresa que originalmente decía que sus procesos eran demasiado complejos para la manufactura por células, sin embargo, cuando el negocio finalmente hizo la transición, vio una caída en el trabajo en proceso de niveles extremadamente altos a virtualmente inexistentes. El negocio siguió haciendo los mismos cambios en sus divisiones de reparación y revisión, al ver los resultados en la planta de manufactura.
Pero, aún si estos cambios tan radicales realmente no son una opción para usted en este momento, todavía puede aprender mucho sobre el impacto significativo que tienen las pequeñas mejoras en el proceso Lean. Los eventos kaizen son una gran manera de lograrlo, estos eventos reúnen a todos los operadores, gerentes y propietarios de un proceso para solucionar problemas, y en conjunto, pensar en mejoras que se pueden implementar rápidamente. Estos eventos también pueden ser una gran manera de reenfocar y apuntalar cualquier proceso Lean que haya caído en desuso como resultado de la respuesta de su empresa al COVID-19.
2. Asegúrese de que su personal sea lo más productivo y responsable posible.
Con los problemas de escasez de talento en la manufactura exacerbados por la crisis del COVID-19, es más importante que nunca garantizar que las personas que trabajan con usted sean eficientes. Las técnicas Lean, como el trabajo estándar del líder, la gestión para la mejora diaria, el análisis de la causa raíz y las contramedidas, son claves para crear disciplina en el punto de impacto y obtener la mayor contribución por parte de cada empleado en la línea de producción.
Este tipo de entorno Lean, también establece la base perfecta para crear una apropiación de la calidad en las primeras líneas. Tales programas son esenciales para evitar que los defectos sean omitidos en los puntos en donde son más desafiantes y mucho más costosos de tratar.
3. Incorporar Lean en la ingeniería y el desarrollo de productos.
A menudo encontramos problemas de capacidad y consistencia de procesos, o una incapacidad para producir productos que cumplan las especificaciones necesarias, en empresas que tienen dificultades para implementar Lean. Con mucha frecuencia, la causa principal es un fallo en el diseño de la viabilidad de fabricación, o en el diseño de productos fáciles y rentables para fabricar. Por el contrario, las empresas que toman un enfoque Lean de la ingeniería tienen mucho más éxito a la hora de evitar de forma proactiva los problemas que se producen durante el proceso de fabricación. La ingeniería Lean genera una manufactura Lean y las ventajas se acumulan a lo largo del camino.
Vimos esto suceder en una empresa en la que la producción intentaba, esencialmente, producir calidad Seis Sigma a partir de tres dibujos sigma y las máquinas no podían seguir de forma consistente las instrucciones de trabajo y cumplir las tolerancias extremadamente estrictas dictadas por ingeniería. Los operadores producían regularmente piezas que no cumplían con los planos y las pasaban de todos modos, con la idea de que la calidad era tarea del inspector. Sin embargo, cuando se puso en marcha una iniciativa de asignación de responsabilidad por parte del operador y los operadores comenzaron a ser despedidos por transferir deliberadamente piezas defectuosas, el número de rechazos que se transfirieron al montaje disminuyó, como era de esperarse. Los rechazos internos, sin embargo, pasaron desapercibidos.
4. Considere Lean 4.0
Algunos fabricantes ya han captado la mayor parte de su oportunidad de mejora en el desempeño superficial y de optimización de la calidad. Para estas empresas, Lean 4.0 representa la siguiente frontera. Según la definición de TBM, Lean 4.0 incluye un 100% de institucionalización Lean en toda la empresa y a continuación, una profundización en los datos de IIoT. Al unir las prácticas Lean con Industry 4.0 y adoptar tecnologías avanzadas, las empresas pueden comprender y abordar áreas de oportunidades de mejora que no se habían aprovechado previamente en sus procesos administrativos.
Incluso los fabricantes que todavía tienen mucho trabajo Lean tradicional que hacer, necesitan tener Lean 4.0 en sus radares. Los conocimientos que necesita para eliminar defectos y optimizar completamente la calidad suelen estar en los datos de la máquina. Al combinar IIoT con la automación y las tecnologías avanzadas, como el trabajo estándar digital, las soluciones de trabajo conectado, la robótica y los cobots, usted puede reducir cualquier variación persistente en los resultados de calidad.
Existen muchos costos fuera del control directo de los fabricantes, el costo de la calidad no tiene que ser uno de ellos. Una mayor madurez Lean sigue siendo la mejor respuesta para equilibrar la balanza y combatir las presiones por márgenes en las que se encuentra en estos momentos. Cuanto más proactivo sea en la adopción de principios Lean y cuanto más pueda impulsar el control de calidad hacia arriba en su proceso, mejor posicionado estará para ofrecer de forma rentable la calidad que esperan sus clientes.
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